硬件形成和制造過程

　　可以通過各種方法形成粘合的碳化物工件。根據(jù)工件的尺寸，形狀復(fù)雜性和生產(chǎn)批次，大多數(shù)切割刀片由上下壓制剛性模塑模制。在每個(gè)壓力機(jī)中，為了保持工件的重量和尺寸，有必要確保流入腔的粉末（質(zhì)量和體積）完全相同。粉末的流動(dòng)性主要由聚集的尺寸分布和有機(jī)粘合劑的特征來控制。通過施加施加入腔的粉末，可以通過施加成型工件（或“坯料”）來形成成型工件（或“坯料”）。即使在極高的成型壓力下，粘合的碳化鎢顆粒也不變形或破裂，而有機(jī)粘合劑被壓入碳化鎢顆粒之間的間隙中，顆粒用作固定位置。壓力越高，碳化鎢顆粒的結(jié)合越近，工件的密度越大。碳化物碳化物粉末的模塑特性可以根據(jù)金屬粘合劑的含量，碳化鎢顆粒的含量，碳化鎢顆粒的尺寸和形狀，附聚度和有機(jī)粘合劑的組成而變化。為了提供定量信息，粘合碳化物粉末的定量信息，粉末制造商通常在地層密度和模制壓力之間設(shè)計(jì)和構(gòu)造。該信息確保提供的粉末與工具制造商的模塑過程一致。

　　大型硬質(zhì)合金工件或高長的長長撥號(hào)器（如成型刀具，鉆頭）通常由柔性袋制成。雖然平衡壓力方法比模塑周期長，但工具的制造成本較低，因此該方法更適合于小型批量生產(chǎn)。在此過程中，將粉末放入袋中，并且袋的口是密封的。然后，將含有粉末的袋放置在腔室中，并且通過液壓裝置施加30-60ksi的壓力。在燒結(jié)之前，壓制的工件通常在特定幾何形狀中加工。袋的尺寸被放大以在壓制過程中容納工件的收縮，并提供足夠的研磨余量。由于需要通過壓縮壓縮工件yg15鎢鋼多少一公斤yg15鎢鋼標(biāo)準(zhǔn)，因此不會(huì)壓縮電荷一致性的要求。然而，仍然希望確保袋中的粉末的量相同。粉末填充密度太小，這可能導(dǎo)致袋中的粉末不足，導(dǎo)致工件尺寸并且需要被刮傷。如果粉末太高，則粉末太多，需要處理工件以在壓制成型后去除更多粉末。雖然可以回收過量的粉末和廢棄工件，但生產(chǎn)效率更終會(huì)降低生產(chǎn)效率。

　　粘合的碳化物工件也可以用擠出模或注射模制。擠壓成型更適合于軸向?qū)ΨQ工件的質(zhì)量產(chǎn)生，而注射成型通常用于復(fù)合工件的批量生產(chǎn)。在這兩個(gè)形成方法中，牌硬質(zhì)合金粉末懸浮在有機(jī)粘合劑中，并且粘合劑賦予與硬質(zhì)合金混合物相同的均勻性。然后將混合物擠出或注入模腔中。硬質(zhì)合金粉末的特性決定了混合物中粉末和粘合劑的更佳比，并通過擠出孔或注射室通過混合物的流動(dòng)性。

　　通過模塑成型成型后，例如靜壓，擠壓或注塑成型，必須在更終燒結(jié)相之前從工件中除去有機(jī)粘合劑。燒結(jié)可以拆下工件中的空氣孔，以完成（或基本上）密集。在燒結(jié)期間，壓制工件中的金屬粘合劑變?yōu)橐后w，但工件可以在毛細(xì)力和顆粒連接的共同作用中保持其形狀。燒結(jié)后，工件的幾何形狀保持不變，但尺寸將減少。為了在燒結(jié)后獲得所需的工件尺寸，有必要在設(shè)計(jì)工具時(shí)考慮其收縮。在設(shè)計(jì)每個(gè)工具的品牌硬質(zhì)合金粉末時(shí)，必須確保在適當(dāng)?shù)膲毫ο聣嚎s正確的收縮。

　　幾乎在所有情況下，有必要在燒結(jié)工件后燒結(jié)。切削工具的更基本的加工方法是接地鋒利的切削刃。燒結(jié)后，許多工具需要根據(jù)其幾何和尺寸進(jìn)行地面。一些工具需要磨削頂部和底部;其他工具需要外圍磨削（有或沒有刀片刀片）yg15鎢鋼多少一公斤。通過研磨產(chǎn)生的所有硬質(zhì)合金碎片可以再循環(huán)。

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